¿Cuáles son los 5 desperdicios de Lean Manufacturing?

¿Cuáles son los 5 desperdicios de Lean Manufacturing?

Principios de Lean

El mantenimiento de los equipos y la eficacia de la producción van de la mano cuando se trata de entregar el mejor producto de la forma más rápida a un cliente. El mantenimiento debe aplicarse con éxito a lo largo de toda la cadena de producción para garantizar el resultado más fiable. Esto sólo puede ocurrir si se reconocen y eliminan los residuos en los servicios de fabricación mediante las herramientas adecuadas de producción ajustada.

Uno de los principales objetivos de la implantación de una GMAO, del mantenimiento programado y de las rutinas de TPM (mantenimiento productivo total) en general es reducir y/o eliminar por completo las 7 grandes pérdidas. Éstas engloban las causas más comunes de las pérdidas de productividad basadas en los equipos en la fabricación e incluyen los fallos de los equipos, la puesta en marcha y los ajustes, los ralentíes y las paradas menores, la reducción de la velocidad, los defectos del proceso y la reducción del rendimiento.

La producción ajustada o lean manufacturing consiste en reducir los desperdicios de material, mano de obra y tiempo. El “despilfarro” puede definirse como cualquier actividad que no añade valor desde la perspectiva del cliente y que interrumpe el ciclo de producción. Esto implica un esfuerzo constante desde el proceso de diseño hasta la fabricación. Todo ello conduce a un aumento de la eficacia de la producción, una mejora de la calidad y una reducción de los costes de explotación. La aplicación de las herramientas de fabricación ajustada requiere en primer lugar la adopción de una cultura ajustada dentro de la plantilla.

8 despilfarros de la gestión ajustada

El despilfarro de transporte se produce cuando un producto destinado a la fabricación se traslada o se toca innecesariamente. Los desplazamientos no sólo cuestan dinero, sino que también pueden aumentar el riesgo de que ese producto se dañe, se pierda o se utilice de forma incorrecta.

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La fabricación ajustada anula el problema de los residuos de transporte gracias al premontaje y la prefabricación de las piezas que se producen antes de su llegada al lugar de fabricación. Una vez que las piezas preensambladas llegan al lugar de fabricación, no es necesario volver a transportarlas.

Muchas empresas manufactureras utilizan importantes recursos, como personas, maquinaria, energía y tiempo para trasladar los productos. Cuando se trasladan los productos, a menos que se añada algún valor al producto (tal vez como la maduración de la fruta durante el transporte), sólo se producen costes.

El desperdicio de transporte en la fabricación puede incluir el movimiento de empleados, herramientas, inventario, equipos o productos finales más de lo que es absolutamente necesario para lograr los objetivos de producción. Demasiados movimientos no sólo cuestan dinero directamente, sino que pueden provocar un desgaste innecesario de los recursos de producción, personas lesionadas, así como posibles daños al producto, como se ha señalado anteriormente.

Lean elimina los residuos

En las últimas décadas del siglo XX, la creación de nuevos métodos de producción ajustada marcó la pauta para la mejora de los procesos y creó el marco para el movimiento Lean Manufacturing.    Al aumentar el valor y reducir la cantidad de trabajo necesario para realizar las tareas, muchas empresas experimentaron una transformación que les permitió mejorar significativamente la competitividad dentro de sus industrias.

Un principio básico de la metodología Lean es la eliminación de los residuos en una operación.    Y en cualquier empresa, uno de los mayores lastres para la rentabilidad es el despilfarro. El despilfarro en Lean puede venir en forma de tiempo, material y mano de obra.    Pero también puede estar relacionado con la utilización de habilidades, así como con una mala planificación. En la fabricación ajustada, el despilfarro es cualquier gasto o esfuerzo que se realiza pero que no transforma las materias primas en un artículo que el cliente está dispuesto a pagar.    Al optimizar las etapas del proceso y eliminar los residuos, sólo se añade verdadero valor en cada fase de la producción.

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Hoy en día, el modelo de Lean Manufacturing reconoce 8 tipos de despilfarro en una operación; siete concebidos originalmente cuando el Sistema de Producción Toyota fue concebido por primera vez, y un octavo añadido cuando la metodología lean fue adoptada en el mundo occidental.    Siete de los ocho despilfarros están orientados al proceso de producción, mientras que el octavo despilfarro está directamente relacionado con la capacidad de la dirección para utilizar al personal.

Desperdicio magro

Estos residuos fueron definidos por Taiichi Ohno, padre del TPS. Algunos profesionales incluyen un octavo desperdicio, el talento no utilizado. Mientras que los primeros 7 desperdicios están directamente relacionados con los procesos de fabricación, el desperdicio del talento no utilizado es específico de la gestión de la fabricación.

1. Transporte. El despilfarro de transporte se define como cualquier movimiento de material que no apoye directamente la producción inmediata. Una disposición inadecuada de las instalaciones, una mala planificación de la producción y una mala programación pueden generar residuos de transporte. Otro ejemplo es la mala organización del lugar de trabajo, que da lugar a un transporte de material adicional innecesario.

2. Inventario. El despilfarro de inventario se refiere a cualquier suministro que exceda los requisitos del proceso necesarios para producir bienes o servicios de manera “justo a tiempo”. Entre las causas del desperdicio de inventario se encuentran los sistemas de previsión inexactos, los procesos o proveedores ineficientes, los largos tiempos de cambio, los procesos de producción desequilibrados o la mala gestión y seguimiento del inventario.

3. Movimiento. El desperdicio de movimiento se define como cualquier movimiento de las personas que no aporta valor añadido al producto. Algunos ejemplos son mover equipos, alcanzar o agacharse, o recoger herramientas más de lo necesario, así como procedimientos innecesariamente complicados. El despilfarro de movimiento suele estar causado por la ineficacia de la disposición de la planta, la falta de controles visuales, la escasa documentación de los procesos o la mala organización del lugar de trabajo.

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